සමාගම් පුවත්

1: ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනවල ඩිමෝල්ඩින් බෑවුමක් ඇත්තේ ඇයි?

සාමාන්‍යයෙන්, එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදන අනුරූප අච්චු මගින් සකසනු ලැබේ. එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනයක් අච්චු කර සුව කළ පසු, එය අච්චු කුහරයෙන් හෝ හරයෙන් පිටතට ගනු ලැබේ, එය සාමාන්‍යයෙන් ඩිමෝල්ඩින් ලෙස හැඳින්වේ. අච්චු හැකිලීම සහ වෙනත් හේතූන් නිසා, ප්ලාස්ටික් කොටස් බොහෝ විට හරය මත තදින් ඔතා හෝ අච්චු කුහරය තුළ සිරවී ඇත. අච්චුව විවෘත කළ පසු, අච්චුව ස්වයංක්‍රීයව මුදා හැරිය නොහැක, එය එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනය අච්චුවෙන් මුදා හැරීමට පහසු වන අතර ඩිමෝල්ඩින් කිරීමේදී එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිට සීරීමට ලක්වීම වළක්වයි. ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චුව නිර්මාණය කිරීමේදී, ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර සහ පිටත පෘෂ්ඨයන් ඩිමෝල්ඩින් දිශාව ඔස්සේ සාධාරණ ඩිමෝල්ඩින් කෝණයක් තිබිය යුතුය.

2: ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනවල කඩා ඉවත් කිරීමේ බෑවුමේ බලපෑම් සාධක

1) ඩිමෝල්ඩින් කෝණයේ ප්‍රමාණය එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනයේ ක්‍රියාකාරිත්වය, නිෂ්පාදනයේ ජ්‍යාමිතිය, උදාහරණයක් ලෙස නිෂ්පාදනයේ උස හෝ ගැඹුර, බිත්ති ඝණකම සහ කුහරයේ මතුපිට තත්ත්වය, එනම් මතුපිට රළුබව, සැකසුම් රේඛා ආදිය මත රඳා පවතී.

2) දෘඩ ප්ලාස්ටික් වල කෙටුම්පත් කෝණය මෘදු ප්ලාස්ටික් වලට වඩා විශාල ය;

3) එන්නත් අච්චු කළ යුතු නිෂ්පාදනයේ හැඩය වඩාත් සංකීර්ණ වේ, නැතහොත් වැඩි අච්චු සිදුරු සහිත ප්ලාස්ටික් කොටසට විශාල ඩිමෝල්ඩින් බෑවුමක් අවශ්‍ය වේ;

4) ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනයේ උස විශාල නම් සහ සිදුර ගැඹුරු නම්, කුඩා ඩිමෝල්ඩින් බෑවුම අනුගමනය කරනු ලැබේ;

5) ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණකම වැඩි වන අතර, හරය ඔතා ගැනීමට අභ්‍යන්තර සිදුරේ බලය වැඩි වන අතර කෙටුම්පත් කෝණය ද විශාල විය යුතුය.