බ්ලොග්

1. අච්චු නඩු විභාගයේ අරමුණ?

වාත්තු කරන ලද දෝෂ බොහොමයක් නිෂ්පාදන ප්ලාස්ටික්කරණය සහ අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී සිදු වේ, නමුත් සමහර විට කුහර ප්‍රමාණය ඇතුළුව අසාධාරණ අච්චු නිර්මාණයට සම්බන්ධ වේ;සීතල / උණුසුම් ධාවන පද්ධතිය සැලසුම් කිරීම;එන්නත් ගේට්ටුවේ වර්ගය, පිහිටීම සහ ප්‍රමාණය මෙන්ම නිෂ්පාදන ජ්‍යාමිතියේම ව්‍යුහය.

මීට අමතරව, සත්‍ය පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලියේදී, අච්චු නිර්මාණයේ අඩුව පිරිමැසීම සඳහා, පරීක්ෂණ කාර්ය මණ්ඩලය වැරදි පරාමිතියක් සැකසිය හැක, නමුත් පාරිභෝගිකයාට අවශ්‍ය මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ සත්‍ය දත්ත පරාසය ඉතා සීමිත වේ, වරක් පරාමිති සැකසීම් කිසියම් සුළු අපගමනයක්, මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවය අවසර ලත් ඉවසීමේ සීමාවෙන් ඔබ්බට ගෙන යා හැකිය, එය සැබෑ නිෂ්පාදන අස්වැන්න පහත වැටීමට, පිරිවැය ඉහළ යාමට හේතු වේ.

අච්චු අත්හදා බැලීමේ අරමුණ වන්නේ ප්රශස්ත ක්රියාවලි පරාමිතීන් සහ අච්චු නිර්මාණය සොයා ගැනීමයි.මේ ආකාරයෙන්, ද්රව්ය, යන්ත්ර පරාමිතිය හෝ පාරිසරික සාධක පවා යම් වෙනසක් ඇත, අච්චුව තවමත් ස්ථාවර සහ මහා නිෂ්පාදනය අඛණ්ඩව තබා ගැනීමට හැකි වේ.

2. අපි අනුගමනය කරන අච්චු අත්හදා බැලීමේ පියවර.

අච්චු අත්හදා බැලීමේ ප්‍රතිඵලය නිවැරදි බව සහතික කිරීම සඳහා, අපගේ කණ්ඩායම පහත පියවරවලට අවනත වනු ඇත.

පියවර 1.එන්නත් යන්ත්රය "තුණ්ඩ බැරල්" උෂ්ණත්වය සැකසීම.

ආරම්භක බැරල් උෂ්ණත්ව සැකසුම ද්රව්ය සැපයුම්කරුගේ නිර්දේශය මත පදනම් විය යුතු බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.ඉන්පසු සුදුසු සියුම් සුසර කිරීම සඳහා නිශ්චිත නිෂ්පාදන කොන්දේසි අනුව.

මීට අමතරව, පෙන්වා ඇති තිරයට අනුකූල වීම සහතික කිරීම සඳහා බැරලයේ දියවන ද්රව්යයේ සැබෑ උෂ්ණත්වය අනාවරකයක් සමඟ මැනිය යුතුය.(30 ℃ දක්වා උෂ්ණත්ව වෙනස දෙකක් ඇති අවස්ථා දෙකක් අපට තිබේ).

පියවර 2. අච්චු උෂ්ණත්වය සැකසීම.

එලෙසම, අච්චුවේ ආරම්භක උෂ්ණත්ව සැකසුම ද ද්රව්ය සැපයුම්කරු විසින් සපයනු ලබන නිර්දේශිත අගය මත පදනම් විය යුතුය.එබැවින්, විධිමත් පරීක්ෂණයට පෙර, කුහරයේ මතුපිට උෂ්ණත්වය මැනිය යුතු අතර වාර්තා කළ යුතුය.උෂ්ණත්වය සමතුලිත දැයි බැලීමට විවිධ ස්ථානවල මිනුම් සිදු කළ යුතු අතර, පසු විපරම් අච්චු ප්‍රශස්තිකරණ යොමුව සඳහා අනුරූප ප්‍රතිඵල සටහන් කරන්න.

පියවර 3. පරාමිතීන් සැකසීම.

අත්දැකීම් අනුව ප්ලාස්ටික්කරණය, එන්නත් පීඩනය, එන්නත් කිරීමේ වේගය, සිසිලන කාලය සහ ඉස්කුරුප්පු වේගය වැනි, පසුව එය සුදුසු පරිදි ප්‍රශස්ත කරන්න.

පියවර 4. පිරවුම් පරීක්ෂණයේදී "එන්නත්-රඳවා" සංක්රාන්ති ලක්ෂ්යය සොයා ගැනීම.

සංක්‍රාන්ති ලක්ෂ්‍යය යනු එන්නත් කිරීමේ අදියරේ සිට පීඩන රඳවා ගැනීමේ අදියර දක්වා මාරු වන ස්ථානය වන අතර එය එන්නත් කිරීමේ ඉස්කුරුප්පු ස්ථානය, පිරවුම් කාලය සහ පිරවුම් පීඩනය විය හැකිය.මෙය ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්රියාවලියේ වඩාත්ම වැදගත් සහ මූලික පරාමිතීන්ගෙන් එකකි.සැබෑ පිරවුම් පරීක්ෂණයේදී, පහත සඳහන් කරුණු අනුගමනය කළ යුතුය:

• පරීක්ෂණය අතරතුර රඳවා තබා ගැනීමේ පීඩනය සහ රඳවා ගැනීමේ කාලය සාමාන්යයෙන් ශුන්යයට සකසා ඇත;
• සාමාන්‍යයෙන්, බිත්ති ඝණත්වය සහ අච්චු ව්‍යුහයේ සැලසුමේ විශේෂිත තත්වයන් අනුව නිෂ්පාදිතය 90% සිට 98% දක්වා පුරවා ඇත;
• එන්නත් කිරීමේ වේගය පීඩන ලක්ෂ්‍යයේ පිහිටීමට බලපාන බැවින්, එන්නත් කිරීමේ වේගය වෙනස් වන සෑම අවස්ථාවකම පීඩන ලක්ෂ්‍යය නැවත තහවුරු කිරීම අවශ්‍ය වේ.

පිරවීමේ අදියරේදී, අච්චුව තුළ ද්‍රව්‍ය පුරවන ආකාරය අපට දැක ගත හැකි අතර, එමඟින් වාතය උගුලක් ඇති කිරීමට පහසු ස්ථාන විනිශ්චය කිරීම.

පියවර 5. නියම එන්නත් පීඩනයේ සීමාව සොයා ගන්න.

තිරයේ ඇති එන්නත් පීඩන සැකසුම සැබෑ එන්නත් පීඩනයේ සීමාව වේ, එබැවින් එය සෑම විටම සැබෑ පීඩනයට වඩා වැඩි විය යුතුය.එය ඉතා අඩු නම් සහ සැබෑ එන්නත් පීඩනය මගින් ළඟා වීම හෝ ඉක්මවා ගියහොත්, බලය සීමා කිරීම හේතුවෙන් සැබෑ එන්නත් වේගය ස්වයංක්‍රීයව අඩු වන අතර, එය එන්නත් කිරීමේ කාලය සහ අච්චු චක්‍රයට බලපානු ඇත.

පියවර 6. හොඳම එන්නත් වේගය සොයා ගන්න.

මෙහි දක්වා ඇති එන්නත් වේගය යනු පිරවුම් කාලය හැකි තරම් කෙටි වන අතර පිරවුම් පීඩනය හැකි තරම් කුඩා වේ.මෙම ක්රියාවලියේදී, පහත සඳහන් කරුණු සැලකිල්ලට ගත යුතුය:

• බොහෝ නිෂ්පාදන මතුපිට දෝෂ, විශේෂයෙන් ගේට්ටුවට ආසන්නව, එන්නත් කිරීමේ වේගය නිසා සිදු වේ.
• බහු-අදියර එන්නත් භාවිතා කරනු ලබන්නේ තනි අදියර එන්නත් කිරීම අවශ්‍යතා සපුරාලීමට නොහැකි වූ විට පමණි, විශේෂයෙන් අච්චු අත්හදා බැලීමේදී.
• පුස් තත්ත්වය හොඳ නම්, පීඩන සැකසුම් අගය නිවැරදි නම්, සහ එන්නත් කිරීමේ වේගය ප්රමාණවත් නම්, නිෂ්පාදන ෆ්ලෑෂ් දෝෂය එන්නත් කිරීමේ වේගයට සෘජු සම්බන්ධයක් නැත.

පියවර 7. රඳවා ගැනීමේ කාලය ප්‍රශස්ත කරන්න.

රැඳවුම් කාලය එන්නත් ගේට් ඝන කාලය ලෙසද හැඳින්වේ.සාමාන්යයෙන්, බර කිරා බැලීමෙන් කාලය තීරණය කළ හැකිය.එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස විවිධ රඳවා ගැනීමේ කාලය ඇති වන අතර, ප්‍රශස්ත රඳවන කාලය වන්නේ අච්චුවේ බර උපරිම වන කාලයයි.

පියවර 8. අනෙකුත් පරාමිතීන් ප්රශස්ත කිරීම.

පීඩනය රඳවා තබා ගැනීම සහ බලය තද කිරීම වැනි.

මෙහි කියවීමට ඔබේ කාලය සඳහා බොහෝම ස්තූතියි. අච්චු අත්හදා බැලීම ගැන වැඩි විස්තර දැනගන්න