බ්ලොග්

1. අච්චු අත්හදා බැලීමේ අරමුණ?

බොහෝ අච්චු දෝෂ සිදුවන්නේ නිෂ්පාදන ප්ලාස්ටික් කිරීමේ සහ අච්චු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී වන නමුත් සමහර විට කුහර ප්‍රමාණය ඇතුළුව අසාධාරණ අච්චු නිර්මාණයට සම්බන්ධ වේ; සීතල / උණුසුම් ධාවන පද්ධතියේ සැලසුම; එන්නත් ගේට්ටුවේ වර්ගය, පිහිටීම සහ ප්‍රමාණය මෙන්ම නිෂ්පාදන ජ්‍යාමිතියේම ව්‍යුහය.

ඊට අමතරව, සත්‍ය පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලියේදී, අච්චු නිර්මාණයේ ඌනතාවය පිරවීම සඳහා, පරීක්ෂණ කාර්ය මණ්ඩලය වැරදි පරාමිතියක් සැකසිය හැක, නමුත් පාරිභෝගිකයාට අවශ්‍ය මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ සත්‍ය දත්ත පරාසය ඉතා සීමිත වේ, කිසියම් සුළු අපගමනයකින් පරාමිති සැකසුම් කළ පසු, මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය අවසර ලත් ඉවසීමේ පරාසයෙන් ඔබ්බට යාමට හේතු විය හැක, එය සැබෑ නිෂ්පාදන අස්වැන්න අඩුවීමට, පිරිවැය ඉහළ යාමට හේතු වනු ඇත.

අච්චු අත්හදා බැලීමේ අරමුණ වන්නේ ප්‍රශස්ත ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සහ අච්චු නිර්මාණය සොයා ගැනීමයි.මේ ආකාරයෙන්, ද්‍රව්‍ය, යන්ත්‍ර පරාමිතිය හෝ පාරිසරික සාධක පවා යම් වෙනසක් ඇති කරයි, අච්චුව තවමත් ස්ථාවර හා මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය අඛණ්ඩව පවත්වා ගැනීමට සමත් වේ.

2. අච්චු අත්හදා බැලීමේ පියවර අපි අනුගමනය කරමු.

අච්චු අත්හදා බැලීමේ ප්‍රතිඵලය නිවැරදි බව සහතික කිරීම සඳහා, අපගේ කණ්ඩායම පහත පියවර අනුගමනය කරනු ඇත.

පියවර 1. එන්නත් යන්ත්‍රයේ “තුණ්ඩ බැරලය” උෂ්ණත්වය සැකසීම.

බැරලයේ ආරම්භක උෂ්ණත්ව සැකසුම ද්‍රව්‍ය සැපයුම්කරුගේ නිර්දේශය මත පදනම් විය යුතු බවත්, පසුව සුදුසු සියුම්-සුසර කිරීම සඳහා නිශ්චිත නිෂ්පාදන කොන්දේසි අනුව විය යුතු බවත් සැලකිල්ලට ගත යුතුය.

ඊට අමතරව, පෙන්වා ඇති තිරයට අනුකූල වීම සහතික කිරීම සඳහා බැරලයේ ඇති ද්‍රවාංක ද්‍රව්‍යයේ සත්‍ය උෂ්ණත්වය අනාවරකයක් භාවිතයෙන් මැනිය යුතුය. (30 ℃ දක්වා උෂ්ණත්ව වෙනසක් ඇති අවස්ථා දෙකක් අප සතුව ඇත).

පියවර 2. අච්චු උෂ්ණත්වය සැකසීම.

ඒ හා සමානව, අච්චුවේ ආරම්භක උෂ්ණත්ව සැකසුම ද ද්‍රව්‍ය සැපයුම්කරු විසින් සපයනු ලබන නිර්දේශිත අගය මත පදනම් විය යුතුය. එබැවින්, විධිමත් පරීක්ෂණයට පෙර, කුහර මතුපිට උෂ්ණත්වය මැන බලා වාර්තා කළ යුතුය. උෂ්ණත්වය සමතුලිත දැයි බැලීමට විවිධ ස්ථානවල මිනුම් සිදු කළ යුතු අතර, පසු විපරම් අච්චු ප්‍රශස්තිකරණ යොමුව සඳහා අනුරූප ප්‍රතිඵල වාර්තා කළ යුතුය.

පියවර 3. පරාමිතීන් සැකසීම.

අත්දැකීම් අනුව ප්ලාස්ටික්කරණය, එන්නත් පීඩනය, එන්නත් කිරීමේ වේගය, සිසිලන කාලය සහ ඉස්කුරුප්පු වේගය වැනි, පසුව එය සුදුසු පරිදි ප්‍රශස්ත කරන්න.

පියවර 4. පිරවුම් පරීක්ෂණය අතරතුර "එන්නත්-රඳවා ගැනීමේ" සංක්‍රාන්ති ලක්ෂ්‍යය සොයා ගැනීම.

සංක්‍රාන්ති ලක්ෂ්‍යය යනු එන්නත් කිරීමේ අදියරේ සිට පීඩන රඳවා ගැනීමේ අදියර දක්වා මාරුවීමේ ලක්ෂ්‍යය වන අතර එය එන්නත් ඉස්කුරුප්පු පිහිටීම, පිරවුම් කාලය සහ පිරවුම් පීඩනය විය හැකිය. මෙය එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ වැදගත්ම සහ මූලික පරාමිතීන්ගෙන් එකකි. සැබෑ පිරවුම් පරීක්ෂණයේදී, පහත කරුණු අනුගමනය කළ යුතුය:

• පරීක්ෂණය අතරතුර රඳවා ගැනීමේ පීඩනය සහ රඳවා ගැනීමේ කාලය සාමාන්‍යයෙන් ශුන්‍යයට සකසා ඇත;
• සාමාන්‍යයෙන්, නිෂ්පාදනය 90% සිට 98% දක්වා පුරවා ඇති අතර, එය බිත්ති ඝණකම සහ අච්චු ව්‍යුහ සැලසුමේ නිශ්චිත තත්වයන් මත රඳා පවතී;
• එන්නත් කිරීමේ වේගය පීඩන ලක්ෂ්‍යයේ ස්ථානයට බලපාන බැවින්, එන්නත් කිරීමේ වේගය වෙනස් කරන සෑම අවස්ථාවකම පීඩන ලක්ෂ්‍යය නැවත තහවුරු කිරීම අවශ්‍ය වේ.

පිරවුම් අදියරේදී, අච්චුව තුළ ද්‍රව්‍ය පුරවන ආකාරය අපට දැක ගත හැකි අතර, එමඟින් වායු උගුලක් තිබීමට පහසු ස්ථාන විනිශ්චය කළ හැකිය.

පියවර 5. සැබෑ එන්නත් පීඩනයේ සීමාව සොයා ගන්න.

තිරයේ ඇති එන්නත් පීඩන සැකසුම සැබෑ එන්නත් පීඩනයේ සීමාව වන බැවින් එය සෑම විටම සත්‍ය පීඩනයට වඩා වැඩි ලෙස සැකසිය යුතුය. එය ඉතා අඩු නම් සහ සත්‍ය එන්නත් පීඩනයට ළඟා වුවහොත් හෝ ඉක්මවා ගියහොත්, බල සීමාව හේතුවෙන් සත්‍ය එන්නත් වේගය ස්වයංක්‍රීයව අඩු වන අතර එය එන්නත් කාලය සහ අච්චු චක්‍රයට බලපානු ඇත.

පියවර 6. හොඳම එන්නත් වේගය සොයා ගන්න.

මෙහි සඳහන් එන්නත් කිරීමේ වේගය යනු පිරවුම් කාලය හැකිතාක් කෙටි වන අතර පිරවුම් පීඩනය හැකිතාක් කුඩා වන වේගයයි. මෙම ක්‍රියාවලියේදී, පහත කරුණු සටහන් කළ යුතුය:

• බොහෝ නිෂ්පාදන මතුපිට දෝෂ, විශේෂයෙන් ගේට්ටුවට ආසන්නව, එන්නත් කිරීමේ වේගය නිසා ඇතිවේ.
• බහු-අදියර එන්නත් කිරීම භාවිතා කළ යුත්තේ තනි අදියර එන්නත් කිරීමකින් අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැකි වූ විට පමණි, විශේෂයෙන් අච්චු අත්හදා බැලීමේදී;
• අච්චු තත්ත්වය හොඳ නම්, පීඩන සැකසුම් අගය නිවැරදි නම් සහ එන්නත් කිරීමේ වේගය ප්‍රමාණවත් නම්, නිෂ්පාදන ෆ්ලෑෂ් දෝෂය එන්නත් කිරීමේ වේගයට සෘජු සම්බන්ධයක් නොමැත.

පියවර 7. රඳවා ගැනීමේ කාලය ප්‍රශස්ත කරන්න.

රඳවා ගැනීමේ කාලය එන්නත් ද්වාර ඝන කාලය ලෙසද හැඳින්වේ. සාමාන්‍යයෙන්, බර කිරා බැලීමෙන් කාලය තීරණය කළ හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස විවිධ රඳවා ගැනීමේ කාලයන් ඇති වන අතර, ප්‍රශස්ත රඳවා ගැනීමේ කාලය වන්නේ අච්චු බර උපරිම කරන කාලයයි.

පියවර 8. අනෙකුත් පරාමිතීන් ප්‍රශස්ත කිරීම.

පීඩනය රඳවා තබා ගැනීම සහ කලම්ප බලය වැනි.

මෙතන කියවන්න කාලය දුන්නට බොහොම ස්තූතියි. අච්චු අත්හදා බැලීම ගැන වැඩි විස්තර දැනගන්න.