බ්ලොග්

2017 මැයි 15 - අච්චු නැව්ගත කිරීම

මාස කිහිපයක වෙහෙස මහන්සි වී වැඩ කිරීමෙන් පසු, ගෘහාශ්‍රිත (ආහාර පෙට්ටි) අච්චු සමූහයක් පාරිභෝගිකයා වෙත නැව්ගත කරන ලදී. කොටස් විනිවිද පෙනෙන බැවින් (ඉහත පින්තූරයේ දැක්වෙන පරිදි), සහ කොටස් පෙනුම සඳහා පාරිභෝගිකයාට ඉහළ මට්ටමේ අවශ්‍යතාවයක් ඇත. කොටස් වායු වාතාශ්‍රය ගැටළුව ජය ගැනීමට අපගේ ඉංජිනේරු කණ්ඩායම බොහෝ දේ කළේය. අවසාන වශයෙන්, අපගේ ආදරණීය ගනුදෙනුකරුවන් මෙම අච්චු ක්‍රියාකාරිත්වය ගැන සතුටු විය, ඔබගේ සහයෝගයට බොහොම ස්තූතියි මගේ ආදරණීය සගයන්, ඔබ සැම මගේ වීරයා. ඔබගේ සියලු උත්සාහයට ස්තූතියි! ලොල්...

ඉහත දැක්වෙන්නේ අප සෑදූ අච්චුව මගින් එන්නත් කරන ලද කොටස් ය.
විනිවිද පෙනෙන කොටස් අච්චු නිෂ්පාදනය පිළිබඳ අත්දැකීම් මිතුරන් කිහිප දෙනෙකුට ලැබේවා. අප දන්නා පරිදි, මෙම භාජන පෙනුමේ කොටස් පමණක් නොව, විනිවිද පෙනෙන ද්‍රව්‍ය ද අච්චු කර ඇත. එබැවින්, එහි පෙනුම ඉතා සුවිශේෂී වේ, එබැවින් වායු වාතාශ්‍රය, කෙටි-ඝෝෂා සහ කොටස් පිරවීමේ දෝෂ වළක්වා ගත යුතුය. එම අවස්ථාවේ දී, හොඳ වාතාශ්‍රය තත්වයක් ඇති කිරීම සඳහා ඇතුළු කිරීම් සැලසුම් කරන්නේ කෙසේද යන්න අවසාන අච්චුවේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා යතුර බවට පත්වේ, ඇත්ත වශයෙන්ම හොඳ මුද්‍රණ පරාමිතියක් සැකසීම ද ඉතා වැදගත් සහායකි.
විශේෂයෙන් කොටසෙහි පියවර 3 ක ජ්‍යාමිතියක් ඇති බැවින් වාතය පිටවීම විශාල ගැටලුවක් බවට පත්වේ. අච්චු සාදන්නා අත්විඳිය යුතුද, අපි මුහුණ දුන් නඩුව කුමක්දැයි දැනගත යුතුය!

හරි, අච්චු සෑදීමේ සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලිය සමාලෝචනය කරමු.

පියවර 1: පාරිභෝගිකයා කොටස් දත්ත සමඟ ඇණවුම ලබා දුන්නේය.
“2D/3D දත්ත”, “එන්නත් යන්ත්‍ර ප්‍රමාණය” සහ “කොටස් ද්‍රව්‍ය පරාමිතිය” යනාදී කොටස ලබා ගැනීම.

පියවර 2: අච්චු ප්‍රවාහය සහ DFM වාර්තාව
DFM වාර්තාව සකස් කිරීම සඳහා විශ්ලේෂණ ප්‍රතිඵල අනුව අච්චු ප්‍රවාහ විශ්ලේෂණය සිදු කිරීම. අච්චු නිර්මාණ යෝජනාව තීරණය කිරීම සඳහා පාරිභෝගිකයා සමඟ සන්නිවේදනය කිරීම.

පියවර 3: අච්චු නිර්මාණය අපගේ අච්චු නිර්මාණකරුවන් අච්චු ප්‍රවාහය සහ DFM වාර්තාව අනුව නිර්මාණය සම්පූර්ණ කරනු ඇත. ඉන්පසු වලංගු කිරීම සඳහා නිර්මාණය පාරිභෝගිකයා වෙත ඉදිරිපත් කරන්න.

පියවර 4: අච්චු නිෂ්පාදනය සහ එකලස් කිරීම අවසාන අච්චු සැලසුම පිළිබඳව පාරිභෝගික අනුමැතිය ලබා ගැනීමෙන් පසු, අපි වානේ යන්ත්‍රෝපකරණ සහ කොටස් එකලස් කිරීම ආරම්භ කරමු.

පියවර 5: අච්චු පරීක්ෂණය
අච්චු නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා අච්චු අත්හදා බැලීම වැදගත්ම ක්‍රියාවලියයි, අච්චු ගැටළු පුපුරවා හැරීමට උත්සාහ කරන්න, ඉන්පසු එය අපගේ කම්හලේදී විසඳා ගන්න, පාරිභෝගිකයින්ගේ එන්නත් කම්හලේදී අච්චුව හොඳින් නිපදවිය හැකි බව සහතික කරන්න.
පියවර 6: අච්චු ප්‍රශස්තකරණය.
අච්චු අත්හදා බැලීමේ ප්‍රතිඵලයට අනුව, අච්චු ගැටළු ප්‍රශස්ත කිරීම සඳහා අපි අච්චු වැඩිදියුණු කිරීමේ කටයුතු සිදු කරන්නෙමු. සාමාන්‍යයෙන් අපි අච්චුව පාරිභෝගික අවශ්‍යතාවයට සම්පූර්ණයෙන්ම ළඟා කර ගැනීම සඳහා අච්චුව 1-3 වතාවක් පරීක්ෂා කරන්නෙමු.
පියවර 7: නැව්ගත කිරීම.
අච්චු නැව්ගත කිරීම සඳහා පාරිභෝගික අනුමැතිය ලබා ගැනීමෙන් පසු, අපි අච්චුව හොඳින් ඇසුරුම් කර, අච්චුව පාරිභෝගිකයාට ලබා දීම සඳහා සැපයුම්කරු අමතන්නෙමු.